滚道上一圈等距的暗斑，是压痕还是“假性压痕”？
一套备用轴承从库房领出来，还没装就发现滚道上有一圈颜色发暗的印子，间距很均匀，数一数正好和滚动体的个数对得上。这时候最常见的两种反应都不太对：一种是认定轴承被砸过、直接判废；另一种是觉得"就是点色差"、擦一擦装上去。这两种痕迹确实长得很像，但成因是两回事，对应的处理也完全不同。
两种痕迹，两套机理
按 ISO 15243（对应国标 GB/T 24611-2020）的失效模式分类，这两者根本不在同一个大类里。
真布氏压痕属于塑性变形类。它是静载荷或冲击载荷超过了材料的屈服强度，滚动体把滚道压出了一个永久的凹坑。关键在于"永久"和"塑性"——材料被挤走了，没有消失，所以压痕边缘会有隆起的唇边。常见成因是装配时用锤子隔着滚动体敲套圈、把载荷从一个套圈经滚动体传到另一个套圈，或者设备遭受了一次大的冲击。
假性压痕属于磨损类，机理是微动磨损（fretting）。轴承不转但承受微幅振动或摆动时，滚动体和滚道之间的接触点被反复地来回蹭，把接触区里的油挤了出去。在缺油状态下这个微小区域被"磨"掉一层材料，形成看起来像压痕的凹陷。这里是材料流失，不是材料位移，所以四周没有隆起。因为接触点在振动期间基本固定不动，痕迹的间距就等于滚动体节距。
现场怎么分
不用实验室设备也能做初步区分，按顺序看四点：
看边缘。用指甲或直尺沿痕迹横向刮过去，真压痕的边缘能感到隆起的唇；假性压痕是平滑的浅凹，周围滚道面依然平整。这是最可靠的一条。
看粉末和颜色。微动磨损常常伴随微动腐蚀：磨下来的极细金属粉在缺油环境里氧化，呈红棕色，积在痕迹里或轴承腔底部。见到红棕色粉末基本可以指向微动磨损。真压痕是干净的凹坑，不产生粉末。
看间距和位置。数一下相邻两个痕迹之间的距离是不是等于滚动体节距，以及痕迹分布是否只出现在一段圆周上。假性压痕对应的是设备停在某个位置时滚动体所在的地方，所以往往集中在承载区那一段；如果轴系在停机期间被转动过，痕迹会出现好几组。
问来历。这套轴承是长途运输过来的？在库房里靠近冲压机、空压机或过道？装在长期不转的备用机组上，而旁边的主机在运行？这些都是典型的微动磨损场景。真压痕则通常能追溯到一次具体的装配或事故。
判废尺度不一样
真布氏压痕是永久损伤，压痕会成为滚动接触疲劳的起点，滚动体每次碾过去都产生一次冲击，振动频谱上会出现明确的故障特征频率。有明显压痕的轴承，尤其是轧机这种重载场合，一般不再用于关键部位。
假性压痕要分程度。很轻微的、只是表面被抛光的痕迹，在正常运转一段时间后可能逐渐被磨平；但如果已经形成可测量的凹陷、伴随明显的微动腐蚀粉末，那么滚道的几何精度已经受损，同样会成为振动源和疲劳起点。轧机辊颈这类高载荷部位不建议冒险，中低载荷的辅助传动可以结合实测粗糙度和振动基线判断。无论哪种情况，都不能靠打磨"修掉"——打磨破坏的是滚道的硬化层和曲率。
预防成本很低
针对的是"不转动 + 有振动"这个组合，措施也都围绕它：运输时把轴与轴承座固定住，不让轴系自由晃动；条件允许时把内外圈分开运输；长期存放的轴承不要放在冲压设备、空压机、行车轨道或叉车通道附近；备用机组安排定期盘车，让滚动体换位置，并留下记录；对可能承受振动的安装状态施加适当预紧，减少滚动体在接触点上的微动空间；选用合适的防护油脂，保证停机期间接触区仍有油膜。
这几条 NSK 在轴承损伤资料里列的防范要点基本一致：运输中固定轴与轴承座、内外圈分开、施加预紧、使用合适的润滑剂。相比事后判废一套进口轧机轴承，成本可以忽略。
资料说明：失效分类依据 ISO 15243:2017 / GB/T 24611-2020；微动磨损的外观特征与防范措施参考 NSK 公开的轴承损伤类型资料。具体轴承能否继续使用，应结合实测尺寸、滚道状态与设备载荷条件判断。